注塑成型介紹及工藝介紹
    一、 接線端子注塑成型的基本原理： 注塑機利用塑膠加熱到一定溫度后,能熔融成液體的性質,把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內,經過冷卻定型,開模后頂出得到所需的塑體產品。
    二、 注塑成型的四大要素: 1.塑膠模具 2.注塑機 3.塑膠原料 4.成型條件
    三、 塑膠模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份帶滑塊的行位模。 基本結構: 1.公模（下模） 公模固定板、公模輔助板、頂針板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、進膠圈、定位圈。 3.衡溫系統 冷卻.穩（衡）定模具溫度。
    四、 注塑機 主要由塑化、注射裝置，合模裝置和傳動機構組成； 電氣帶動電機，電機帶動油泵，油泵產生油壓， 油壓帶動活塞，活塞帶動機械，機械產生動作； 1、依注射方式可分為： 1.臥式注塑機 2.立式注塑機 3.角式注塑機 4.多色注塑機 2、依鎖模方式可分為： 1.直壓式注塑機 2.曲軸式注塑機 3.直壓、曲軸復合式 3、依加料方式可分為： 1.柱塞式注塑機 2.單程螺桿注塑機 3.往復式螺桿注塑機  
  4、注塑機四大系統： 1.射出系統 a.多段化、攪拌性及耐腐蝕性。 b.射速、射出、保壓、背壓、螺桿轉速分段控制。 c.攪拌性、壽命長的螺桿裝置。 d.料管互換性，自動清洗。 e.油泵之平衡、穩定性。 2.鎖模系統 a.高速度、高鋼性。 b.自動調模、換模裝置。 c.自動潤滑系統。 d.平衡、穩定性。 3.油壓系統 a.全電子式回饋控制。 b.動作平順、高穩定性、封閉性。 c.快速、節能性。 d.液壓油冷卻，自濾系統。 4.電控系統 a.多段化、具記憶、擴充性之微電腦控制。 b.閉環式電路、回路。 c.SSR(比例、積分、微分 )溫度控制。 d.自我診斷.警報功能。 e.自動生產品質管制、記錄。    5、國內注塑機現有的品牌：
    1.國外品牌： 巴頓 德馬格 三菱 日鋼 東芝 等等；
    2.港臺品牌： 震雄 全力發 富強鑫 舜展 臺中精機 億利達 綜緯 豐鐵 百塑 今機 德潤 等等；
    3.國外品牌： 海天 海星 海達 海太 海濤 海地 三元 通用 雙馬 永泰 王牌 等等；
    五、 塑膠材料 塑膠材料可分為熱固性和熱塑性兩種：
    1.熱固性塑膠：指不能重復使用之塑膠 ,其分子最終成體型結構。
    2.熱塑性塑膠：指可重復再造使用之塑膠,分為結晶體(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).結晶性塑膠指塑膠液體在變為固體時可以成為規則形的塑膠,其分子大部分是依線形或支鏈型結構排列。
    3.工程塑膠 工程塑膠指使用在機械構件,可長期使用在100攝氏度以上，抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗彎曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑膠目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。   
 1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的廠牌有： 中國石化 臺灣化纖 鎮海煉化 韓國現代 新加坡mytex 印度SEETEC 特性： 比重較輕,流動性好,無色.無味.無臭.無毒，光澤度.拉伸強度.耐熱性能好,二次加工性能好,有良好的絕緣性.化學穩定性;加上價格低廉,主要適用于編織袋.玩具.周轉箱.家電.管材.板材等。 公司產品主要用于電器外殼，如：電機后罩 三管前后殼 小太陽后罩 風葉等等； 一般成型條件： 1.模溫：20度至40度 2.干燥條件：80度1-2個小時以上。 3.料管溫度：170度至220度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.軟化點：135度以上 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服強度：20-30Mpa; 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 抗氧化 耐侯 高光澤等；
  2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元樹脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer) 目前大部分使用的廠牌有：中國石化 臺灣奇美 臺灣化纖巴斯夫 韓國LG(寧波LG) 韓國錦湖化工 韓國三星 特性：耐沖擊性能好，強度和剛性高,耐低溫、耐熱、高光澤，易配色和二次加工、表面處理。主要適用于汽車.電氣.家電.建筑型材等。 公司產品主要用于電器外殼，如：電風扇.冷風扇.飲水機.暖風機.通風器.浴霸等產品的前后殼.支架等等； 一般成型條件： 1.模溫：40度至60度 2.干燥條件：80度2-4個小時以上。 3.料管溫度：190度至230度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。5.一般背壓：8-15kg/平方mm。 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 耐侯 合金 等；  
  3、PBT料：（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 奇異 通用 寶理 臺塑 DSM 拜耳 等； 特性：抗磨損性和剛性極高、耐化學性強，耐候性好，尺寸穩定性，有良好的電氣絕緣性，增強后性能更佳。吸濕，易受熱分解，主要適用于汽車.電氣.家電.連接器.精密儀器電子等。 公司產品主要用于耐熱部位： 暖風機的出風口.大廈的PTC支架等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：40度至60度 2.干燥條件：100度至140度4個小時以上。 3.料管溫度：240度至270度 4.熱變形溫度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收縮率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.熱分解溫度：280度（在260度料管可滯留6分鐘，否則會分解、變質）。常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 等；
 4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate） 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：拜耳 奇異 三菱 出光 帝人 陶氏 寶理 等； 特性：耐沖擊力強度最高，尺寸穩定，耐熱130度以上，具有高光澤和透明性，透射率可達到90%左右，無毒性。 加工溫度高，成型后有應力，吸濕，不耐磨，耐疲勞。主要適用于食品容器.光碟.鏡片.家電.光學儀器等。 公司產品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.電子油汀透明罩等等；一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至100度 2.干燥條件：100度至120度4小時以上。 3.料管溫度：250度至300度 4.熱變形溫度:130度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.7% PC材料之流動性隨溫度升高則越高，因溫度調節在成型上占比重較大。 常用的改性方式有： 增強 阻燃 抗氧化 耐侯 等；
  5、 PA料（聚酰胺polyamide）又稱NYLON尼龍 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 寶理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等； 特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，（增強后強度高)尺寸穩定性極好，（可用于高精密機械物件）。主要適用于汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。 公司產品主要用于耐熱.耐磨部位，如：電子油汀的面板.油汀的腳輪，接線柱等等； 成型條件：(依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至120度 2.干燥條件：120度至140度4小時以上。 3.料管溫度：260至310度 4.熱變形溫度：235度 5.模具收縮率：0.1%--0.5% 設備要求：1.螺桿: (L:D=20:1) 標準型三段，帶止逆環螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。 5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的潛入進料。 6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，并有效地后續排氣。 常用的改性方式有： 增強 耐磨 耐熱 高粘性 等；  
  6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde） 先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 杜邦 寶理 臺麗鋼 科隆 等； 特性：高耐磨擦、抗疲勞性，尺寸穩定性極好，（可用于要求尺寸穩定.耐磨性的 機械物件）分解后有嚴重刺眼的氣體，使用時應注意排氣。 耐燃性差，不耐酸.油等，表面處理性差， 要適用于汽車.齒輪.噴霧器.精密電子等。 公司產品主要用于尺寸穩定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.襯套，歐尚轉盤等等； 一般成型條件： 1.模溫：60度至80度 2.干燥條件：80度至100度2小時以上。 3.料管溫度：170至210度 4.熱變形溫度：90度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.8% 6.熱分解溫度：240度（在240度料管可滯留5分鐘，否則會分解、變質）。
  7、PPS鋼料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide） 先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 菲力浦 寶理 陶氏 奇異 等； 特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸穩定性極好， （可用于高精密機械物件）增強后性能更佳,有類似金屬的聲音。 結晶性差，流動性差，韌性差，無法配色。 易腐蝕模具和機器，容易產生毛邊。 主要適用于汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。 公司產品主要用于高耐熱部位，如： 暖風機的PTC支架.接線架等等； 一般成型條件： (依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：100度至150度 2.干燥條件：120-140度4個小時以上。 3.料管溫度：270度至330度 4.熱變形溫度:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.熱分解溫度:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收縮率：0.1%--0.4%(3.3mm) 設備要求： 1.螺桿: (L:D=20:1) 標準型三段，帶止逆閥螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的雙合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。 5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的潛入進料。 6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，并有效地后續排氣。 7.模具型腔應鍍鉻或作相應表面處理，減少生產時的氣體腐蝕。  
  六、 成型條件 成型條件：速度、壓力、溫度、時間、行程、數量。 1.射出壓力(一次壓)： 在注射成型時螺桿頂部單位面積對塑料施加的壓力； P=油缸直徑D0/螺桿直徑D1*油壓壓力； 2.保壓(二次壓)： 熔融原料在型腔中冷卻,這時必須施加一定的壓力來補充其收縮部分, 增高密度,這時螺桿對塑料施加的壓力叫保壓； 3.鎖模力： （噸位） 鎖模機構對模具所能施加的最大夾緊力； F=K*P*A(K=0.4~0.7,即壓力損失系數)； P：最大油泵壓力； A：鎖模板面積； *設定時一般不超過80-100kg/平方cm； 4.注射量： 一個注射成型周期中注入模具內的塑料重量； 5.注射能力： 克數 . cm3 一臺注塑機螺桿作一次最大注射行程時所能射出的最大量； G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺桿直徑 S：螺桿行程 *生產中一個周期注射量應小于或等于機臺最大射出量的80%； 6.射速： 螺桿在料管內移動,單位時間內移動的行程叫射速； V=S/T*100% S：螺桿在料管內的行程； T：螺桿射出時間； 7.背壓： 加料時,在螺桿反退的反方向上,加在熔融塑料上的壓力； 背壓的作用： 1.提高熔融塑膠的混練效果； 2.提高熔融塑膠的溫度； 3.提高熔融塑膠的密度； 4.增進塑膠顏色的均勻； 5.排出熔融塑膠內的氣體； 8.低壓保護： 指模具在鎖模時對阻力產生的一種保護裝置,其能使模具在壓住異物 時受到最小的傷害,減少壓模損失。 其工作原理是在模具從鎖模低速到鎖模高壓的這段距離設定一定的時 間,當模具在這段鎖模過程中碰到異物.塑膠或因潤滑不足而在設定時間內鎖 不到高壓切換點時,機器就產生警報,并將模具打開； 
   七、 成型品質改善原因分析：
    一、 未射飽 (缺料) 1.射出壓力不足； 2.保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足； 5.射料分段位置太??； 6.射出終點位置太??； 7.射出速度不夠快； 8.射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘干溫度、時間不足； 11.注塑周期太快，預熱不足； 12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄) 14.模具排氣不足； 15.模具進料不均勻； 16.冷料井設計不合理； 17.冷料口太小，方向不合理； 18.模穴內塑膠流向不合理； 19.模具冷卻不均勻； 20.注塑機油路不精確、不夠快速； 21.電熱系統不穩定，不精確； 22.射嘴漏料,有異物卡住； 23.料管內壁、螺桿磨損，配合不良；  
  二、 毛邊 (飛邊) 1.射出壓力和壓力太大； 2.鎖模高壓不夠； 3.背壓太大； 4.射出和保壓時間太長； 5.儲料延遲和冷卻時間太長； 6.停機太長，未射出熱料； 7.射出壓.保壓速度太快； 8.螺桿轉速太快,塑膠剪切，磨擦過熱； 9.料管溫度太高.流延； 10.模溫太高、模腔冷卻不均勻； 11.注塑行程調試不合理； 12.保壓切換點，射出終點太大； 13.模具裝配組合不嚴密； 14.合模有異物,調模位置不足； 15.鎖模機構不平行、精確； 16.頂針潤滑、保養不足； 17.滑塊、斜導柱配合壓不到位； 18.模腔鑲件未壓到位，撐出模面； 19.進料口設計分布不均勻合理； 20.產品設計導致某處內壁太薄和結尾處太遠； 21.小鑲件組合方式不合理,易發生變形； 22.鑲件因生產中磨損、變形、圓角； 23.鑲件未設計穩固性、未抱合，加固； 24.模腔內排氣槽太深；  
  三、 氣泡 (氣瘡) 1.射出、保壓壓力不足； 2.背壓太小、原料不夠扎實； 3.射出速度太快； 4.儲料速度太快； 5.料管溫度太高,模溫太低； 6.材料烘干溫度、時間不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太長；(預熱時間增加) 9.加料位置不足，射出終點太??； 10.前、后松退位置太長； 11.機器油壓不穩定； 12.料管、螺桿壓縮比不夠； 13.原料下料、攪拌不均勻； 14.料管逆流,有死角； 15.模具進料口太小、模穴內流動不夠快速； 16.冷料井設計不當,冷料進入模穴； 17.模具冷卻不當,模仁溫度太高； 18.產品設計內壁太厚,內應力不均勻； 19.原料添加劑不當,易分解析出；  
  四、 銀紋 (流紋) 1.射出壓力太?。?nbsp;2.保壓壓力太大； 3.背壓壓力太大； 4.射出速度太慢，保壓速度太快； 5.模溫、料溫不夠高； 6.射出、保壓時間太長； 7.注塑行程調試不當、保壓切換點太大； 8.原料未烘干、含水太多； 9.原料流動性不好，粘度太高； 10.注塑機射出不夠快速、精確； 11.模具進料口太大或太小； 12.主流道、次流道尺寸不夠大； 13.模穴內流動方向不合理； 14.模具表面不平整、有油污；   
 五、 包風 (燒傷.焦) 1.射出壓力、速度太快； 2.背壓太大； 3.螺桿加料速度太快； 4.料管溫度太高； 5.周期時間太長或太快； 6.前、后松退位置太長； 7.原料未烘干； 8.原料流動性太好,次料比或粉塵太多； 9.添加劑不穩定,易分解析出； 10.模具排氣槽不夠深、寬,后續排氣不足； 11.流道、進料不均勻； 12.模具配合太緊,鎖模力太大； 13.模具太臟,排氣孔被油、鹵垢堵住； 14.模具設計加工方式不合理,整體模腔太多； 15.注塑機溫控不夠穩定、精確； 16.料管逆流或內部有死角； 17.射嘴漏料與灌嘴配合不足； 18.螺桿頭(分流梭)不合理或斷裂； 19.進料口太小,模穴內流向繁雜；
    六、 塑體發脆 1.射出保壓不足； 2.背壓太小、原料不夠扎實； 3.背壓太大,剪切、磨擦熱量增加； 4.射速太慢,未充分結晶； 5.模溫太高,原料過火、分解、變質； 6.模溫太低,未充分結晶； 7.射出、保壓時間不足； 8.停機時間和周期時間太長； 9.儲料時間太長； 10.次料添加太多或粉塵太多； 11.原料強度、韌性不夠，粘度不夠； 12.添加劑不合理,或添加太多； 13.原料未充分烘干； 14.模穴內結構不均勻,結合處太遠； 15.模具進料不均勻,冷料井不夠； 16.產品設計內壁太薄,無輻助加強； 17.注塑機溫控不穩定、精確； 18.料管逆流或內部有死角； 19.頂出不合理,塑體應力增加，產生破裂； 20.塑體后期冷卻處理不當,易龜裂